Klassischer Tampondruck
Die Basis-Technologien

Das offene Farbsystem

Das offene Farbsystem ist die erste industrielle Umsetzung des Tampondruckverfahrens. Die Farbe befindet sich hierbei in einem offenen Vorratsbehälter (kleine Wanne/Schale). Von dort wird das Klischee mittels eines Farbspachtels mit Farbe bedeckt. Anschließend wird in der Rückwärtsbewegung die überschüssige Farbe durch das nun angepresste Rakelmesser wieder abgezogen. So verbleibt lediglich in den Vertiefungen des Klischees noch Farbe. Diese Farbe wird nun vom Tampon aufgenommen und auf das Druckobjekt übertragen.

Das offene System ist bis in die 1970er Jahre Standard. Allerdings stellt es relativ hohe Anforderungen an den Anwender: In der offenen Wanne können die Lösungsmittel der Farbe leicht verdunsten. Demzufolge ändert sich Konsistenz und vor allem Viskosität der Farbe – und damit auch Druckverhalten und Druckqualität. Um die Viskosität konstant und damit die Druckqualität aufrecht zu erhalten, muss regelmäßig nachgemischt bzw. verdünnt werden. Außerdem muss in sehr sauberer Umgebung gearbeitet werden, damit kein Schmutz in den offenen Farbbehälter gelangt. Ebenso ist der Farbwechsel beim offenen System aufwendiger und anspruchsvoller.

Für Grundanwendungen gilt das offene Farbsystem daher inzwischen gegenüber dem geschlossenen Farbsystem als veraltet: Es kommt nur noch bei speziellen Anforderungen zum Einsatz, etwa wenn besonders große Druckbilder umgesetzt werden müssen oder wenn Spezialfarben (oder andere Druckmedien) sich nur offen verarbeiten lassen.

Das geschlossene Farbsystem

In den 1980er Jahren wurde das offene Farbsystem zum geschlossenen Farbsystem weiterentwickelt. Die Farbe befindet sich dabei in einem vollständig geschlossenen Topf, der mit der offenen Seite auf dem Klischee steht. Dabei ist das Rakelmesser in den Farbtopf integriert, so dass Farbauftrag und das Abziehen der Farbe (rakeln) in einem Arbeitsgang erfolgen. Das Rakelmesser fungiert zugleich als Dichtring. Somit ist der gegen das Klischee gepresste Topf vollständig (“hermetisch”) geschlossen.

Weil im geschlossenen System Lösungsmittel kaum verdunsten, bleibt die Farb-Viskosität länger konstant, Nachmischen oder Nachverdünnen ist nicht mehr so häufig notwendig. Außerdem schützt das geschlossene System die Farbe vor Verschmutzungen. Darüber hinaus spart das geschlossene System einen Takt ein und ist dadurch etwas schneller. Beim Farbwechsel ist es zudem pflegeleichter. Last-but-not-least ist das geschlossene Farbsystem generell umweltfreundlicher, weil es weniger Emissionen produziert.

Aufgrund seiner Vorteile hat sich das geschlossene System für Standardanwendungen im Markt durchgesetzt. Auch für Stand-Alone-Maschinen ist es heute state-of-the-art.

Das geschlossene Farbsystem mit Querrakel

Beim geschlossenen Farbsystem ist die Größe des Druckbildes grundsätzlich durch die Größe des Farbtopfes limitiert. Die Größe geschlossener Farbtöpfe wiederum stößt bauartbedingt an Grenzen.

Dennoch lassen sich auch bei geschlossenen Farbsystemen die Druckbildgrößen in einer Dimension erheblich ausweiten. Und zwar mit dem Querrakel.

Beim Querrakel-System wird der Farbtopf eben quer über das fixierte Klischee gezogen. Der Durchmesser des Farb-/Rakeltopfes beschränkt das Druckbild somit nur in einer Dimension, die Druckbild-Breite hingegen ist grundsätzlich unbegrenzt.

Rotativer Tampondruck
Das schnellste Tampondruckverfahren

Klassischer rotativer Tampondruck

In den 1980er Jahren wurde der Tampondruck für die Bedruckung von Verschlusskappen weiterentwickelt. Dabei kam es auf hohe Stückzahlen und somit auf hohe Geschwindigkeiten an. Dafür ist ein ungetaktetes (“rundes”) Verfahren prinzipiell besser geeignet.

Beim klassischen rotativen Tampondruck haben deshalb sowohl das Klischee als auch der Tampon die Form von Walzen (oder werden auf Walzen aufgezogen). Dies erlaubt einen kontinuierlichen (ungetakteten) Ablauf, dessen Geschwindigkeit um ein Vielfaches höher ist und der die Stückzahl-Anforderungen moderner Verschlusskappenproduktion erfüllt.

Das rotative Tampondruckverfahren eignet sich besonders zur Integration in komplexe und automatisierte Anlagen, in denen der Druckvorgang nur eine Komponente ist, die aber mit Kontinuität und Geschwindigkeit der Gesamtanlage mithalten muss.

Die Reihung mehrerer Druckwerke erlaubt zudem sehr gut mehrfarbiges Drucken.

Zweiseitiger rotativer Tampondruck

Der zweiseitige rotative Tampondruck erlaubt das schnelle, synchrone Bedrucken von Vorder- und Rückseite eines Druckgutes in einem Arbeitsgang. Dazu werden zwei Klischee- und Tamponwalzen paarweise gegenüberliegend (symmetrisch) positioniert, zwischen denen dann das Druckgut durchgeführt und dabei bedruckt wird.

Auch der zweiseitige rotative Tampondruck eignet sich gut zum mehrfarbigen Drucken. Dazu werden einfach beliebig viele Druckwerkspaare im Prozess hintereinander gereiht.

Rundum-Tampondruck
360 Grad Höchstgeschwindigkeit und höchste Präzision

Getakteter rotativer Rundum-Tampondruck (360 Grad)

Immer ambitioniertere Designs zunächst von Flaschenkappen, dann auch von anderen Druckgütern, verlangten nach hochwertigen 360-Grand-Rundumbedruckungen. Hierzu wurde das rotative Tampondruckverfahren zum Rundum-Tampondruck weiter entwickelt.

Die Innovation besteht dabei zunächst in einer drehbar gelagerten Werkstückaufnahme. Mithilfe dieser wird das rundum zu bedruckende Druckobjekt an die Tampon-Walze herangeführt und dann einmal um die eigene Achse (360 Grad) mit Hilfe der rotierenden Tampon-Walze abgerollt. Bei dieser Methode ist der Prozess aber bedingt durch die Organisation der Druckgut-Zuführung wieder getaktet. Klischee- und Tamponwalze laufen zwar kontinuierlich, aber der Transport der Werkstückaufnahmen wird immer wieder unterbrochen, so lange ein Werkstück bedruckt wird.

Kontinuierlicher rotativer Rundum-Tampondruck (360 Grad)

Um den durch die Werkstück-Taktung gebremsten Rundumdruck wieder zu beschleunigen, wurde der getaktete rotative Rundum-Tampondruck zum kontinuierlichen Rundum-Tampondruck weiter entwickelt.

Die Innovation des kontinuierlichen rotativen Rundum-Tampondrucks besteht darin, dass die Tampon-Walze durch einen Riemen-Tampon ersetzt wird. Dadurch können die Werkstückaufnahmen in kontinuierlicher Bewegung an den Riemen-Tampon geführt und in der ungestoppten Bewegung auf ihm abgerollt werden.

Der ungetaktete Tampon-Rundumdruck ist somit wieder in automatisierte Anlagen mit hohen Anforderungen an Geschwindigkeit und Präzision integrierbar.